Bir ürün tasarlarken potansiyel uygulamalarının dikkate alınması gerekir. Alüminyum döküm parçalar yalnızca yapısal işlevlere hizmet etmekle kalmaz, aynı zamanda estetiği de geliştirir. Bu nedenle diğer malzemelere popüler bir alternatif haline geldi.

Modern bilgisayarların eskisinden çok daha güçlü olması nedeniyle işlem süresi birkaç kat arttı. Preslenmiş parçalar sadece mükemmel yapısal öneme sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda mükemmel estetik işlevlere de sahiptir.

Basınçlı döküm makinesinde parçanın kullanım amacını açıkça belirtmelisiniz. Bu, uygun malzemeyi seçmenize ve gereksinimlerinize göre tasarım parametreleri için uygun toleransı belirlemenize yardımcı olabilir. Parçanın korozyon direncini, mukavemet-ağırlık oranını, iletkenliğini ve diğer özelliklerini de dikkate almalısınız.

Ancak müşteriler genellikle ihtiyaçlarının çok ötesinde kalite ve güç için ödeme yapmak zorunda kalıyor. Bu nedenle parçaların işlevsel kullanımını tam olarak anlamak, basınçlı döküm sürecini daha iyi anlamanıza yardımcı olacaktır.

İç alüminyum dökümlerde görünüm önemli değildir. Ancak kabuklar veya muhafazalar gibi dış dökümler için görünüm çok önemli hale gelir.

Son kullanıcılar her zaman estetik açıdan hoş ürünleri tercih etmektedir. Bu nedenle bileşenlerin performansı ne olursa olsun tüketiciler görünüme öncelik verecektir. Bu nedenle, dış döküm parçalarının çekici bir görünüme sahip olması gerekir.

Bu nedenle parçalar tasarlanırken estetik boyuta dikkat edilmelidir. Ulaşmak istediğiniz yüzey işleme etkisini önceden planlayın. İyi yüzey işlemi aşırı hava koşullarına karşı ek koruma sağlayabilir.

Alüminyum dökümlerin montaj süreci, parçaların karmaşıklığına bağlı olarak nispeten basit veya çok karmaşık olabilir. Geleneksel döküm ekipmanının, dökülebilecek parça türleri konusunda belirli sınırlamaları vardır. Bu nedenle, karmaşık detayların dökümünü yapmak önceden çok zordu.

Ancak karmaşık parçalar dökümden sonra uygun bölümlere ayrılıp uygun montaj yöntemleriyle birleştirilebilir. Bazı yaygın kalıp döküm montaj teknikleri şunları içerir:

• Sabitleme
• Konu
• Kaynak
• Enjeksiyonla kalıplanmış metal bileşenler
• Çekirdek delme delikleri vb.
  
  

Tasarıma başlamadan önce döküm parçalar için özel bir montaj tekniği seçmelisiniz. Montaj yöntemi tasarımı önemli ölçüde etkileyebileceğinden lütfen gereksinimlerinizi karşılayan uygun montaj seçeneğini seçin.

Proje için detaylı bir maliyet bütçe analizi yapmalısınız. Çünkü bütçe konusu üretim işinizi her yönüyle doğrudan etkiliyor. Tasarımınızın bütçenin gereksinimlerini karşılayacak şekilde bütçeye uygun olması gerekir.

Deneyimli tasarımcılar, parçaların kalitesinden ödün vermeden basınçlı döküm maliyetini önemli ölçüde azaltabilir. Parçaların aşırı tasarlanmasını önlemek ve böylece gereksiz maliyetlerden kaçınmak için belirli tasarım parametrelerine bağlı kalmalısınız.

Örneğin, oluklar eklemek, performanstan ödün vermeden daha hafif parçalar tasarlamanıza olanak tanır. Ayrıca malzeme maliyetlerini de azaltabilir. Ayrıca pahları ve keskin köşeleri azaltmak veya ortadan kaldırmak, kalıp ve döküm işlemlerinin maliyetlerini ve karmaşıklığını önemli ölçüde azaltabilir.

Ürün tasarımı, malzeme seçimine bağlı olarak önemli ölçüde farklılık gösterebilir. Her alaşımın belirli sınırlamaları vardır. Alüminyum basınçlı dökümlerde en iyi bütünlüğü ve dayanıklılığı elde etmek için dikkatli tasarım ve uygulama gereklidir.

Alüminyumda kullanılan alaşım elementlerinin bileşimine bağlı olarak ağırlığı, akışkanlığı, mukavemeti, iletkenliği, erime noktası ve diğer özellikleri farklılık gösterebilir. Ancak alaşım elementlerinin tümü döküm malzemeleri için uygun değildir.

Basınçlı döküm için kullanılabilecek bazı popüler alüminyum alaşımları şunları içerir:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Başka birçok alüminyum alaşımı türü de mevcuttur. Özel ihtiyaçlarınıza ve bütçe kısıtlamalarınıza göre uygun olanı seçmelisiniz.

Taslak açısı, alüminyum basınçlı dökümde önemli tasarım parametrelerinden biridir. Çekirdek ile parçanın yüzeyi ve kalıbın ayırma çizgisi arasındaki koniklik veya eğim derecesini ifade eder. Biz buna draft açısı da diyoruz.

Tasarımcı gerektiğinde yeterli fırlatma açıları sağlamalıdır. Çünkü yeterli fırlatma açıları olmadığında, katılaşmadan sonra dökümlerin çıkarılması zor olacaktır ve yine de parçalara ve hatta kalıbın kendisine zarar verme ihtimali vardır.

Ayrılma açısı gerekliliklerini hesaplarken lütfen aşağıdaki faktörleri dikkate alın:

• Genel olarak çoğu geometrik özellik için ortak bir pah açısı benimsenir.
• İç duvarlar ve yüzeyler için bazı istisnalar vardır. Bu gibi durumlarda havalandırma hacmi genellikle dış duvarların iki katı olur.
• Taslak açısı gereksinimleri, döküm için kullanılan alaşıma bağlı olarak değişebilir. Seçtiğiniz alüminyum alaşımının türüne göre taslak açısını hesaplamanız gerekebilir.
  
  

Aşağıda farklı derinliklerdeki alüminyum dökümlerin iç yüzey taslak açıları için standart toleranslar gösterilecektir.

Herhangi bir alaşım için standart toleranslar aşağıdaki denklem kullanılarak hesaplanabilir.

Daha küçük bir taslak açısı elde etmek istiyorsanız hassas toleransları kullanabilirsiniz. Ancak bu daha hassas bir işlem gerektirir ve daha yüksek maliyetlere neden olur. Bu nedenle çok gerekli olmadıkça hassas toleransların kullanılmasından kaçınılması önerilir.

Farklı derinliklerdeki alüminyum dökümlerin iç yüzey draftına ait doğruluk toleransları aşağıdaki gibidir.

Bu, parça doğruluğu toleransını hesaplamak için kullanılan formüldür.

Konseptin daha iyi anlaşılması için yukarıdaki taslak diyagramın abartıldığını lütfen unutmayın. Aslında taslak diyagram çok küçüktür ve dikkatli bir şekilde gözlemlenmezse fark edilmesi genellikle imkansızdır.

Hareketli kalıp ile sabit kalıbın koordineli tasarımı hayati önem taşımaktadır. Bunlardan biri tutarsız olsa bile alüminyum döküm prosesine engel olacaktır. Hareketli kalıbın tasarımı genellikle daha zordur. Sabit kalıbın yapısı nispeten basittir ancak hareketli kalıbın daha fazla bileşeni işlemesi gerekir. Malzeme kalıba enjekte edildiğinde, fazla malzemenin basıncından dolayı maça dışarı kayarak boyutların büyük olmasına neden olabilir.

Hareketli kalıp bileşenlerinin toleransları doğrusal toleransa ve projeksiyon alanı toleransına bağlıdır. Bunlar arasında doğrusal tolerans, kalıp göbeği kaydırıcısının uzunluğunu ifade ederken, projeksiyon alanı, kalıp göbeği kaydırıcının erimiş malzemeye bakan kafasını ifade eder.

Hareket, projeksiyon alanına dik doğrusal bir yön boyunca gerçekleştirilebilir. Bu nedenle kalıp bileşenlerinin hareket toleransını minimum sıfır derece değerinde tutmak en iyisidir.

Basınçlı döküm ekipmanının yapısından dolayı, üretim süreci sırasında yalnızca nispeten büyük veya pozitif toleranslara izin verilebilir. Belirli öngörülen alan değişkenlerine dayalı olarak standart toleranslar ve hassas toleranslar aşağıdaki gibidir. NADCA kılavuzu.

Ayırma çizgisi, ürünün tüm yapısını oluşturmak üzere kalıbın iki yarısının bir araya geldiği konumdur. Basınçlı döküm prosesi nedeniyle ayrım hattının oluşması kaçınılmazdır. Çünkü tasarım her zaman en az iki bileşen içerir.

Ayırma çizgisi, hareketli kalıp ile kalıbın sabit kalıbı arasındaki farkı açıkça gösterir. Ayırma hattı toleransı, alüminyum basınçlı döküm işleminin uygun şekilde yürütülmesini sağlamak için izin verilen maksimum kalıp ayırma miktarını ifade eder.

Malzeme basıncı kalıbın iki yarısını ayrılmaya zorlamaya çalıştığında, malzeme ayırma hattı boyunca ayırma noktasından dışarı akacaktır. Bu, basınçlı dökümdeki flaş hatasıdır. Döküm, flaşı, yükselticileri, geçitleri ve taşma bağlantı noktalarını çıkarmak için ek bitirme işlemleri gerektirir. Ayırma çizgisi toleransı, erimiş malzemenin bir yarım kalıptan diğerine hareket ettiği ayırma yüzeyini temsil eden kalıbın öngörülen alanının bir fonksiyonudur.

Tamamen kapalı olan kalıpların arasında boşluk bulunmadığından yansıtılan alanın toleransı her zaman pozitiftir. Kalıp ayrılma derecesi, kalıp kabuk basıncına ve kalıbın iki yarısını kapalı tutmak için uygulanan sıkıştırma kuvvetine bağlıdır.

Ayrım hattı toleransı, parçanın alaşımına, boyutuna ve derinliğine bağlı olarak değişecektir. Basınçlı döküm ayırma hattı için önerilen standart tolerans değerleri ve hassas tolerans değerleri aşağıdaki gibidir.

Bununla birlikte, basınçlı döküm parçasının öngörülen alanı 300 inç kareyi aşarsa lütfen basınçlı döküm fabrikasına danışın (1935,5 cm²).

İşleme payı, bitmiş alüminyum döküm parçasından çıkarılabilecek ham madde miktarını ifade eder. Dökümler, gerçek tasarımdan biraz farklı olan yüzey pürüzlülüğüne ve geometrik şekillere sahip olabilir. Bu nedenle basınçlı dökümden sonra bu hataların düzeltilmesi için ikincil işlem yapılması gerekir.

Kilit nokta, dökümlerin en iyi mekanik özelliklerinin ve yoğunluğunun yüzeyde veya yüzeye yakın olmasıdır. Bu nedenle, daha az yoğun parçalara nüfuz etmekten kaçınmak için işleme payı dikkatlice belirlenmelidir.

Ancak tasarım aşamasında işleme ve döküm değişkenleri için belli miktarda işleme payının belirtilmesi gerekir. İşleme payı çok küçükse yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılayamayabilir ve parçalarda kusur bırakma riski ortaya çıkabilir.

Öte yandan, parçalar için aşırı talaşlı imalat ödeneği üretim süresini, işçilik maliyetlerini ve genel giderleri artıracaktır. Basınçlı döküm tedarikçisine önceden danışmak, uygun işleme payını belirlemenize yardımcı olacaktır.

Genel olarak, takım aşınmasını azaltmak ve dökümlerin gözenekliliğini en aza indirmek için minimum işleme payı 0,010 inç (0,25 milimetre) olmalıdır. Maksimum işleme payı, minimum işleme payı ile dökümlerin deformasyonunun toplamıdır.

Aşağıda iki farklı referans noktası konumunda işleme toleranslarının karşılaştırılmasına bir örnek verilmiştir.

Ancak düz ve büyük parçalar için biraz daha dikkat edilmesi gerekir. Bu durumda işleme toleransı değerlerini garanti altına almak için dökümcünüze danışabilirsiniz.

Daima tüm bileşenin duvar kalınlığını aynı tutmaya çalışın. Düzgün kalınlık, metalin daha iyi akışı ve katılaşması için faydalıdır. Bu nedenle dökümün kalitesi ve bütünlüğü daha iyi olacaktır.

Ancak tasarımınızda değişken duvar kalınlıkları sağlamanız gerekiyorsa, kalınlığı aniden değiştirmek yerine yuvarlatılmış köşeler/yarıçaplar şeklinde kademeli bir geçiş sunmalısınız. Aksi halde tasarımınızda keskin kenarlar kalacaktır.

Ürün tasarımında keskin kenarlar olmamalıdır. Bunun nedeni metalin akışını etkileyeceği ve dökümden sonra kalıbın çıkarılmasını zorlaştıracağıdır. Ancak duvarlar ayrım çizgisinde buluşursa bu kenarlar korunabilir.

Duvar kalınlığı veya inceliği konusunda kesin bir standart olmasa da bunu belirli bir sınır içinde tutmak en iyisidir. Alüminyum basınçlı dökümler için tipik duvar kalınlığı aralığı 0,0787 inç (2,0 milimetre) ila 0,1378 inç (3,5 milimetre) arasındadır. Bu aynı zamanda parçanın boyutuna ve yapısına da bağlıdır.

Ancak bu, dökümün alaşımına, parçanın konfigürasyonuna, parçanın boyutuna ve uygulamaya bağlı olarak değişebilir. Örneğin parça boyutu küçükse 0,020 inç (0,50 milimetre) kadar ince bir duvar kesiti dökmek mümkündür.

Ancak hem küçük hem de büyük alüminyum dökümler için maksimum ve minimum duvar kalınlıklarında istisnalar olabilir. Herhangi bir sorunla karşılaşırsanız döküm fabrikanıza danışabilirsiniz.

Duvar kalınlığının arttırılması parçanın sertliğini artıracaktır. Ancak aşırı kalın bir duvar soğutma sürecini geciktirecek ve dolayısıyla katılaşma sürecini engelleyecektir. Bu nedenle uygun önlemler alınmadığı takdirde döküm kalitesinin düşmesine neden olacaktır.

Kalın duvarlar aynı zamanda ürünün ağırlığını da artıracaktır. Bu nedenle bileşenlerin ağırlığını azaltmaya odaklanan ürün tasarımcıları ince duvar kullanmayı tercih etme eğilimindedir. Bununla birlikte, eğer duvar kalınlığı belirli bir sınırı aşarsa, sertlik çok düşük olacak ve daha sonraki işlemler sırasında eğrilmeye eğilimli olacaktır.

Çarpıklık sorunu kademeli işleme yoluyla çözülebilir. Ancak dökümlerin ince duvarları sağlamlık ve dayanıklılıktan yoksundur. Takviye çubuklarının takılması, ince duvarların sağlamlığını önemli ölçüde artırarak onları daha sağlam hale getirebilir.

Bununla birlikte, modern basınçlı döküm teknolojisi, temel tasarım parametrelerinin çoğunu karşılayacak kadar gelişmiş durumdadır. Ancak bu teknolojiler yalnızca parçalar için daha iyi performans veya ekonomik fayda sağlayabilecekleri takdirde dikkate alınmalıdır.

Metal tutucular ve oluklar hafif bileşen tasarımının iki ortak tasarım özelliğidir. Bütünlüklerini ve güçlerini etkilemeden bileşenlerin üretimi için gereken malzeme miktarını önemli ölçüde azaltabilirler.

Metal yerden tasarruf, malzeme kullanımını azaltmak ve dolayısıyla bileşenin ağırlığını azaltmak için kullanılan, tipik olarak takviye kaburgalarında bulunan içi boş alanları ifade eder. Takviye kaburgaları arasındaki bölümler pek kullanışlı değildir ve bu nedenle tasarımdan güvenli bir şekilde çıkarılabilir.

Parçalara yönelik metal koruyucular tasarlanırken aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir.

• Metal koruyucuların keskin kenarlarından kaçının. Mümkün olduğu kadar büyük yarıçaplı yuvarlatılmış köşeler/yarıçaplar kullanın. Minimum yarıçap 0,06 inç (1,524 mm) olmalıdır.
• Metal koruyucunun çevresinde eşit duvar kalınlığını koruyun. Kalınlığı her zamanki önerilen değere yakın tutmaya çalışın.
• Mümkün olduğu kadar geniş bir alttan kesme açısı sağlayın.
  
  

Torba benzeri yapı başka bir ağırlık azaltma tekniğidir. İnce duvarlı parça, daha kalın parçayı deliklerle değiştirmek için kullanılabilir, böylece üretim için gereken malzeme miktarı azaltılır. Ancak torba benzeri yapı bazen düzensiz büzülmelere neden olur.

Bu nedenle boşlukları nerede kullanacağınıza dikkatlice karar vermelisiniz. Boşlukların yapısını geliştirmek için takviye kaburgalarını da kullanabilirsiniz. Bu, boşlukların sertliğini artıracak ve metal akışını iyileştirecektir. Kullanılan metal miktarının azaltılması soğutma hızını da arttırarak üretim döngüsünü kısaltabilir.

• Kesişen iki yüzeyin keskin köşeleri olduğunda, bunları bağlamak için yuvarlatılmış köşeler veya yarıçaplar kullanmak, kalıbın veya bileşenin o kısmında yüksek gerilim yoğunlaşmasını önleyebilir.
• Fileto/Yarıçap: Kalıbın ayrım çizgisi boyunca herhangi bir kenar veya köşe için radyus/yarıçap gerekli değildir.
• Ayırma hattına dik olan filetolar için yeterli taslak açısı sağlayın.
  
  

Parçalardaki radyusları/yarıçapları aşağıdaki yönergelere göre tasarlayabilirsiniz.

Tasarımcılar alüminyum dökümlerin büzülmesini azaltmak için aşağıdaki tasarım hususlarını takip etmelidir.

• Tasarımda aşırı veya kalın bölümlerden kaçınılmalıdır. Mümkünse tasarım, metalden tasarruf sağlayan daha ince kesitler ve çekirdek malzemeler kullanılacak şekilde revize edilmelidir.
• Duvara düz veya dikey nervürlerin eklenmesi besleme özelliklerini iyileştirebilir ve büzülme eğilimini azaltabilir.
• Sıkıştırma pimleri eklemek belirli alanlardaki büzülmeyi azaltabilir.

Parçalardaki çıkıntıları tasarlarken dikkate alınması gereken bazı tasarım hususları aşağıda verilmiştir.

• Bir delik gerekiyorsa, eşit duvar kalınlığı elde etmek için yükseltilmiş platformun ortasına bir delik eklemeyi deneyin.
• Erimiş metalin uygun şekilde akmasını sağlamak amacıyla çıkıntılar için daha büyük yuvarlak köşeler sağlayın.
• Çıkıntının iyi bir şekilde doldurulmasına yardımcı olabileceğinden ve ayrıca çıkıntıya ek güç sağlayabildiğinden, kaburgaların eklenmesi önerilir.
• Dökümlerin daha kolay çıkarılabilmesi için çıkıntıya yeterli havalandırma sağlayın.
  
  

Bu, basınçlı dökümde yükseltilmiş platformun uygulama ve tasarım sürecini açıklayan kısa bir videodur.

Tasarımcılar bu geometrik özellikleri kalıp çıkarma yönüne paralel olarak hizalamaya çalışmalı veya maça/slayt ihtiyacını ortadan kaldıracak şekilde parçayı yeniden tasarlamalıdır. Aşağıdaki örnek, yan çekirdek ihtiyacını ortadan kaldırmak için parçanın nasıl yeniden tasarlanacağını gösterir.
Ancak bazı durumlarda, daha sonra işleme gerek kalmadan özellikleri yayınlamak için çekirdekleri/slaytları eklemeniz gerekir. İkincil işleme operasyonlarının çoğuna (hepsi olmasa da) olan ihtiyacı ortadan kaldırmak için çekirdek kızakları veya çekme çubukları tasarlayabilirsiniz.

Bu nedenle, artan ilk kalıp maliyetinin ve uzayan döküm döngüsünün neden olduğu zorluklar, ikincil işlem adımlarının sayısı azaltılarak hafifletilebilir. Sonuç olarak parçaların tekrarlanabilirliği önemli ölçüde iyileştirildi.

Yan çekirdek çekme mekanizması ve kaydırıcı hareketi genellikle eğimli pimler veya hidrolik silindirler tarafından tahrik edilir. Eğimli pimler, çekirdek çekme/kaydırma hareketi için kullanılan mekanik cihazlardır. Ana kalıbın açılma ve kapanma sırası eğimli pimleri harekete geçirebilir.

Bu nedenle eğimli pimler ek bir güç kaynağına ihtiyaç duymadan kullanılabilir. Üretim maliyeti de daha düşüktür. Ancak eğimli pimler dökümlerin sökülmesine engel olabilir ve bunlar yalnızca daha kısa kızaklar için uygundur.

Üst kaydırıcı da pim bağlantılarını kullanmakta zorluk çekiyor ve yalnızca yayları kullanabiliyor. Hidrolik bir yöntemin kullanılması bu sorunları çözebilir. Bir döngü tanımlayabilir ve üstteki kaydırıcıyı kullanabilirsiniz. Dökümlerin geri dönüşümüne engel olmaz.

Çekirdek/ram için kullanılabilecek başka hareket yöntemleri de vardır. Tasarımcının bütçe, üretim hacmi, parça boyutu ve dökümdeki maça/koç hareket uzunluğu gibi faktörlere dayalı olarak uygun hareket yöntemini seçmesi gerekir.

Yan maça çekme/kaydırma mekanizmasının tasarımına ilişkin uygun öneriler almak için döküm fabrikanızla görüşebilirsiniz. Sorularınızı da memnuniyetle karşılıyoruz ve size yardımcı olmak için elimizden geleni yapacağız.

Dişler alüminyum döküm makinesiyle kolayca oluşturulabilir. Dökme dişler genellikle kesin düzeyde uyum gerektirmeyen dış dişlerle sınırlıdır.

Parçanız için belirli bir hassas kaliteye ihtiyacınız varsa her zaman döküm fabrikanıza danışabilirsiniz. İkincil işleme Daha iyi hassasiyet elde etmek için ayarlamalar gerekli olabilir. Ek olarak, ana çap, her iki tarafın da üzerinde mutabakata vardığı belirtilen diş profili tanımına uygun olmalıdır.

Bazı ideal diş açma operasyonları için maksimum ve minimum toleranslar aşağıdaki gibidir:

Ancak konu oluştururken lütfen aşağıdaki noktaları aklınızda bulundurun.

• Dişler arasında oluşan çapakları gidermek için ek düzeltme işlemleri gerekli olabilir.
• Diş uyum derecesini belirtmek yerine mümkün olduğunca doğrudan toleranslar uygulamaya çalışın.
• Bu değerler, hareketli kalıp bileşenleri, ayrım çizgileri ve doğrusal boyutlar için tolerans sınırlarını içerir.
• Daha sıkı diş toleransları gerektiğinde lütfen döküm fabrikasına danışın.
• Dişleri ayırma hattında düzgün tutmak, üretim sürecini önemli ölçüde basitleştirebilir. Tam çaplı dişlere gerek olmadığından. Dişlerin düzgün tutulması, kalıbın parçayı etkilemeden hafifçe hareket etmesini sağlar.

Aşağıdaki grafik önerilen harici iş parçacığı yapılandırmasını göstermektedir.

• Basınçlı döküm fabrikasının gerektirdiği tüm spesifikasyonları açıkça tanımlayın. Kalıptaki büyük boşluk nedeniyle kesici uçlar genellikle daha sıkı toleranslar gerektirir. Kesici uçların toleranslarının yeterli olduğundan emin olmak için lütfen basınçlı döküm fabrikasının onayını alın.
• Müşteri bıçakları sağlamak isterse, toleransların döküm fabrikasının önerileri doğrultusunda olduğundan emin olmak için lütfen döküm fabrikasıyla görüşün. Çünkü toleransları uygun olmayan bıçaklar kalıba ciddi zararlar verebilir.
• Uçların neden olduğu gerilimi analiz edin. Bu gerilimlerin ürünün performansı üzerinde uzun vadeli bir etkisi olmadığından emin olun.
• Ek parça, beklenen yük koşulları için yeterli sabitleme kuvveti sağladığından emin olmak amacıyla ihtiyaç duyulan herhangi bir şekilde şekillendirilebilir.
• Parçalarda gerilim yoğunlaşmasına neden olabilecek keskin köşelerden ve diğer özelliklerden kaçının.

İtme çubuğunun işlevi katılaşmış dökümü kalıptan dışarı itmektir. İtme çubuğunun diğer bir işlevi, katılaşma işlemi sırasında yoğunlaşan gerilimden dolayı dökümün bükülmesini önlemek için dökümü kelepçelemektir. Ancak itme çubuğunun dezavantajı döküm üzerinde iz bırakmasıdır.

Bu nedenle tasarımcılar, dökümün boyutuna, yapısına ve diğer faktörlerine göre itme çubuğunun konumunu ve boyutunu dikkatlice seçmelidir. İtme çubuğunu tasarlarken aşağıdaki yönergelere uyulmalıdır.

• İtici pimi, derin bir boşluğun tabanı, taşma portu, çıkıntı veya kaburganın tabanı gibi dökümün işlevsel olmayan alanına yerleştirin.
• Dökümleri çıkarırken itme çubuğu iz bırakacaktır. Bu nedenle lütfen dökümlerin dış yüzeyini itme çubuğuna doğru konumlandırmayın.
• Çıkıntılı veya girintili pim işaretlemesi için önerilen tolerans 0,015"tir (0,381 mm).
• Sıkıştırma pimlerinin daha uygun boyutunu, konumunu ve miktarını seçmenizde size yardımcı olabilecekleri için lütfen döküm işçilerinin tavsiyelerine uyun.
  
  

Doğru kalıp üretim yöntemi, itme çubuğunun bıraktığı izleri önemli ölçüde azaltabilir. Ancak bu izler hala açıkça görülüyor. Orijinal ekipman üreticisi ve basınçlı döküm üreticisi, itme çubuğunun montaj konumu üzerinde anlaşmaya varmalıdır.

Ayrıca üst pimin etrafında saçakların oluşacağını lütfen unutmayın. Genellikle müşteri itiraz etmedikçe saçak oluşmaz. Üst pimin kenarları, etkilerini en aza indirmek için düzleştirilebilir.

İtici plaka, ejektör pimi için tamamlayıcı bir bileşen olarak görev yapabileceği gibi bağımsız olarak da kullanılabilir. Genellikle döküm fabrikası, ejektör piminin montaj yüzeyi olarak ejektör plakasını kullanır. Basınç yalnızca ejektör plakasına uygulandığından, ejektör pimi aynı anda hem ejektör pimini ileri doğru itecek hem de dökümü geri çekecektir.

İtici plaka, ejektör pimine ihtiyaç duymadan bağımsız olarak da çalışabilir. Ancak bunu genellikle sadece mikro kalıplamada görüyoruz. Ejektör plakasının parçaya uyguladığı kuvvet onu çıkarmak için kullanılır. Bunun avantajı, ejektör plakasının, ejektör pimi gibi döküm üzerinde herhangi bir iz bırakmamasıdır.

• Herhangi bir harfin veya sembolün yüzeyi (çizgi kalınlığı) en az 0,010 inç (0,254 mm) veya daha büyük olmalıdır.
• Çizgilerin veya sembollerin yüksekliği, çizgilerin kalınlığına eşit veya bundan daha az olmalıdır.
• Herhangi bir metin veya dekorasyon karmaşık ayrıntılar veya ince harfler içeriyorsa, döküm işlemi sırasında net olmayabilir. Bu nedenle lütfen bunları mümkün olduğunca basitleştirmeye çalışın.
• Taslak açısı 10°'den az olmamalıdır.
  
  

Bu yönergeleri takip etmek çoğu durumda faydalı olacaktır. Başka gereksinimleriniz varsa, uygun tavsiye için her zaman döküm fabrikanıza danışabilirsiniz.